Hören Sie auf, Flächen aufgrund von Bremsscheibenöfen zu verschwenden
Die meisten Betriebe verwenden immer noch Konvektionsöfen – diese erhitzen einfach die Luft und hoffen, dass die Wärme schließlich auch die Beschichtung erreicht. Das ist jedoch sehr langsam. Zudem entstehen dadurch riesige Räume, die die Hälfte des Fabrikgeländes einnehmen.
Wir gehen bei der Behandlung der Bremsscheiben anders vor – mit Kurzwellen-Infrarotstrahlung. Anstatt die Luft zu erhitzen, trifft das Infrarot direkt auf die Beschichtung. Dadurch wird die Beschichtung sowie das Substrat gleichzeitig erwärmt. Das ist viel schneller.
Warum Ihre „Tunnel“ endlich kürzer werden können
Da Kurzwellen-Infrarotstrahlung bei einer höheren Frequenz wirkt, absorbieren die organischen Bindemittel in der Beschichtung die Energie fast sofort. Man muss also nicht warten, bis die Luft warm genug ist. Dadurch kann die Länge der „Tunnel“ um 40 % bis 60 % reduziert werden. Das sind wirklich große Einsparungen. Außerdem kann man pro Stunde viel mehr Teile bearbeiten, ohne neue Anlagen bauen zu müssen.
Die richtige Temperatur einstellen
Damit das funktioniert, verwenden wir Leuchtmittel mit hoher Leistung. Sie liefern die Energie genau dort, wo sie benötigt wird. Doch man muss vorsichtig sein: Wenn die Temperatur zu hoch wird, kann die Resin beschädigt werden oder es kommt zu ungleichmäßiger Schrumpfung. Es handelt sich dabei um eine feine Abstimmung. Deshalb verwenden wir PID-Controller und Pyrometer. Dadurch bleibt die Oberflächentemperatur innerhalb eines engen Bereichs von 5 °C – so bleiben die Teile unbeschädigt.
Der Kompromiss
Nichts ist perfekt. Diese Hochleistungs-Infrarotlampen erzeugen eine enorme Menge an Wärme. Während die Beschichtung schnell trocknet, wird der Ofenkörper sehr heiß. Hier darf man nicht sparen – man braucht eine gute Isolierung sowie aktive Kühlung für die Reflektoren der Lampen. Andernfalls kann der Ofenkörper verformt werden.
Der Wechsel
Wenn man von Gasbrennern auf Infrarotheizung wechselt, ist der Austausch der Heizelemente in der Regel recht einfach. Man schließt die Geräte an einen speziellen Stromkreis an, reguliert die Einbrennzeit – und schon ist der Platzbedarf geringer. Das Beste daran: Der Engpass verschiebt sich vom Trocknungsvorgang zum Auftragen der Beschichtung – genau dorthin, wo er hingehört.