Já aconteceu de você retirar uma peça interna do carro de um molde e descobrir que ela está deformada? Ou talvez, à primeira vista, ela pareça normal, mas depois comece a se deformar novamente e perca sua forma original. Isso é frustrante. O problema geralmente é que a peça ainda tem tensões internas, pois o processo de aquecimento não foi suficiente. A maioria das pessoas simplesmente coloca toda a peça em um forno grande, na esperança de que tudo dê certo. Mas aquecer tudo uniformemente é exatamente o que causa problemas, especialmente quando a peça tem uma forma complexa. Há uma maneira melhor: controle por infravermelho zonal. Em vez de usar uma única fonte de calor, utilizamos emissores de infravermelho separados. Pense nisso como ter vários holofotes em vez de uma única lâmpada grande acima da peça. Assim, é possível direcionar mais calor para as partes mais espessas e reduzir o calor nas partes mais finas. Ao controlar o calor em zonas específicas, é possível gerenciar o gradiente térmico. Isso permite que as cadeias poliméricas tenham tempo suficiente para relaxar e manter sua forma original. As dimensões da peça ficam definidas, e ela mantém a forma que deveria ter. Mas é preciso ter cuidado. Se você aplicar muitos watts em uma área pequena, a superfície pode ser danificada. É preciso equilibrar bem as coisas. Também é necessário garantir que o sistema de resfriamento consiga lidar com o calor gerado nos emissores de infravermelho, caso contrário, os próprios componentes eletrônicos podem ser danificados. Configurar isso é bastante simples. Você precisará de controladores PID independentes para cada grupo de aquecedores. Eu sempre recomendo emissores de quartzo-halogênio, pois eles permitem um aquecimento rápido. E o melhor de tudo? É possível ajustar o perfil de aquecimento conforme necessário. Você não precisa esperar que um forno grande aqueça a peça. Basta substituir o sistema de aquecimento convencional, reduzir o tempo de aquecimento e impedir que as peças se deformem assim que saem do molde.