もし、依然として従来の対流式オーブンをブレーキパッドのコーティングに使用しているのであれば、その苦労はご存知でしょう。そうしたオーブンは巨大で、床面積を多く占有し、加えて処理速度も遅いのです。なぜでしょうか？それは、部品自体を加熱する代わりに、部品の周囲の空気を温めるのにエネルギーを費やしているからです。まさにボトルネックです。 私たちは違った方法を採用しています。短波赤外線を利用することで、より迅速かつ狭いスペースで作業を行うのです。 実際の仕組み こんな風に考えてみてください。表面が熱くなるのを待ち、その熱がゆっくりと内部に広がるのを期待する代わりに、短波赤外線はコーティング層を直接通過します。材料はすぐにそのエネルギーを吸収します。 熱が瞬時に対象物に届くため、倉庫全体にわたる長い通路は不要です。同じくらいの深い硬化効果を、はるかに短い距離で得られます。つまり、より効率的なのです。 背後にある技術 私たちは高密度のクォーツハロゲン発光体を利用しています。スイッチを入れるとすぐに大量の熱が放出されます。 最良な点は、これらを複数のゾーンに分けて設置できることです。最初は強力な熱を当てて溶剤を迅速に除去し、その後は温度を調整して、コーティングを損傷させないようにします。 ただし、注意点があります。これは非常に大きなエネルギーを必要とします。ワット数を限界まで上げる場合は、ファンや換気装置がそれに耐えられるかを確認する必要があります。冷却を怠ると、オーブン自体が壊れたり、ランプが早く寿命を迎えたりします。 床面積の有効活用 IRトンネルに切り替えることで、工場のレイアウトが大幅に改善されます。壁を壊したり、工場を拡張したりすることなく、より多くの部品を1時間に処理できます。 そして、まだ古いガス式オーブンを使っており、加熱に時間がかかっている場合は、これは大きな進歩です。ラインを停止してから、数分で再び完全な温度に戻すことができます。シフト交代や昼休みの間に巨大な金属製の箱を温め続ける必要もありません。単に電源を入れて作業を始めるだけです。